近日，汇川技术与国内重型锻压装备骨干企业徐州达一重锻科技有限公司共同宣布，双方正式签署战略合作协议。未来，双方将聚焦锻造压机这一关键工业母机领域，在电液伺服节能改造、智能控制系统国产化、装备数字化升级三大方向开展深度协同，旨在联合打造更智能、更高效、更自主的锻压解决方案，共同推动锻造工艺向智能化、绿色化迈进。
汇川技术液压BU总经理罗时晖（图右）与徐州达一总经理高仕恒（图左）共同签署战略合作协议
锻造：塑造工业筋骨的核心力量
如果说芯片是现代工业的“大脑”，那么锻造便是塑造其“筋骨”的关键工艺。小至航空发动机涡轮盘、新能源风电主轴，大至重型机械的承力结构，都离不开锻造工艺的锤炼。其技术水平，直接关乎一个国家高端装备的可靠性、寿命与性能极限。
然而，这一基础却关键的行业，长期面临高能耗、低精度、数据孤岛等痛点。以一台13MN快锻压机为例，单周期空载损耗可达约834.62kJ，能源浪费惊人；控制精度的滞后则制约了复杂精密锻件的量产能力；而运维依赖老师傅经验、生产数据零散难统，更成为行业数字化转型的隐形门槛。
一场“动力＋控制＋数据”的系统性革命
针对上述痛点，汇川技术与徐州达一整合双方在自动化控制和锻压工艺的深厚积淀，推出集成化解决方案：
动力源革命：从“持续耗能”到“按需供油”
采用汇川高性能电液伺服系统，驱动油泵按锻造工艺曲线要求“按需供油”，从源头消除溢流损耗。该方案可助力锻造设备实现综合能耗降低20%-30%，液压油温显著降低5-10℃，不仅大幅节约电费，也有效延长了液压系统核心元件的使用寿命。
控制中枢升级：国产控制系统实现“丝米级精进”
基于汇川自主研发的PLC及专用液压运动控制器，构建全闭环控制系统，实现对位置、速度、压力的高精度实时调控。这能将控制精度从传统的0.1mm级提升至0.01mm级，并通过多段柔性曲线规划，大幅提升设备运行平稳性，降低冲击与噪音，从而提升锻件品质与模具寿命。
数字价值挖掘：让设备“说话”，让管理“透明”
通过部署汇川技术InoCube-FOS平台，打通设备层（OT）与运营层（IT）数据。平台实时监控设备状态、液压站信息、产量能耗等，实现生产透明化；通过对油液粘度、清洁度的在线监测进行预测性维护预警，保护液压元件；并基于数据分析优化生产节拍，系统性提升生产效率。
始于互信，成于共赢
此次合作并非偶然。早在签约前，汇川的电液伺服系统与国产控制系统已在徐州达一的重型快锻压机上得到验证；双方在大型同步挤压机等复杂装备的控制器联合开发中也实现了技术突破。这种基于项目实践的互信，成为战略协同的基石。
在当前制造业迈向高端化、绿色化的关键阶段，锻造行业的转型已超越单一技术升级，更考验控制技术、装备工艺与数据系统的深度融合能力。汇川与徐州达一的合作，正是一次从“装备制造”到“装备智造”的跨越尝试，也为锻造行业提供了一条可落地的智能化跃迁路径。
关于徐州达一
徐州达一重锻科技有限公司：国内重型锻压装备领域的核心企业之一，长期专注于快锻液压机、模锻液压机及特种锻造装备的研发、制造与服务，产品广泛应用于航空航天、船舶动力、清洁能源、重型机械等关乎国计民生的重点领域。
