从一把刀具的替换到全产业链的革新，陕建机股份把四种经营理念融入生产经营全链条，通过优化技术、创新工艺、小改小革等举措，蹚出了一条全员参与的节支新路径。
“三之变”点石成金
“梯形螺纹用成型刀加工一套就得40元，换成切槽刀一套只需12元。”陕建机股份机加工车间主任张肖说。
梯形螺纹是陕建机股份主导产品摊铺机、架桥机、模块车等重型设备的核心传动部件，加工难度大、成本高曾是困扰生产的“老大难”。车间主动“啃硬骨头”，从刀具、程序、工艺三个维度发起革新。
刀具之变：将专用成型螺纹刀替换为普通切槽刀，单套刀具成本直降64%。
程序之变：把固定G代码程序优化为灵活宏程序，适配性更强；
工艺之变：从“大背吃刀量、慢进给”转为“小背吃刀量、快进给”，设备功率消耗显著降低。
省下一分钱，就是挣回一分利。三项改进叠加，效果立竿见影，生产效率倍数提升，一次校验合格率飙升至98%以上，生产成本直接“砍”去大半。“以前加工一个梯形螺纹要半天，现在1小时就能搞定。”一线操作工李师傅说。
“巧用兵”激活效能
技术革新还拓展至其他关键工艺环节。在焊接工序中，技术工人通过优化电流参数和焊接路径，将高能耗的连续焊接方式改为分段脉冲式焊接，使单件产品能耗降低了15%，同时焊缝强度提升了12%，进一步增强了设备在特殊工况下的耐久性。
另外，生产车间在生产管理方面持续优化，积累储备能量，推行“一人多机”“快换工装”及“编程模块化”等措施。通过技术培训，让单岗位人员掌握车床、铣床、钻床、磨床等多类设备的操作技能，构建“精干高效、一专多能”的岗位体系，人员利用率提升50%以上。
同时，生产车间还建立了“轮岗培训+师带徒+技能比武”三维培养机制，开展工艺实操演练、岗位技能竞赛，精准培育岗位多面手与创新骨干，灵活释放10%-15%产能，既能确保刚性排产计划的顺利完成，又能迅速响应市场多样化需求，减少委外工时51000小时，节约费用近50万元，显著增强了对市场变化的适应能力。
