人口红利→人才红利
全球最大制造基地→最高效制造高地！
10月26日，央视《经济新闻联播》连发三条报道，将镜头聚焦于三一重能韶山叶片工厂与三一重工18号厂房，这两座“灯塔工厂”以极致的智能化与数字化实践，生动诠释了中国制造的升级之路。
以下为报道节选
穿越机视角
看全球首座风电行业“灯塔工厂”
总台央视记者 杨紫薇：我们现在所处的位置就是湖南韶山的这家叶片工厂了，在我手边的这些大家伙就是风机叶片。在这座灯塔工厂内最长可以生产大约118米的叶片。平均像这样的一支百米级叶片，它的生产时间从原来的40多个小时缩短到了现在的大约30个小时。
作为亚洲最大的单体风电叶片生产车间，这里可容纳12套模具同时生产，每年可生产长度80米的陆上风电叶片约3000支。
三一重能韶山叶片工厂副总经理 彭海兵：（工厂）全年都是满产的状态，以10月份为例，10月份8套模具成型174支（百米级叶片），入库是57套，发货达到了100套以上。全年的产能在这个月释放，接下来的两个月也会是一个非常大的交付周期。
在当前风机大型化趋势下，叶片的长度迅速突破百米，除了生产速度外，还要强度高、重量轻、生产偏差要小。材料工艺的严苛，也对这家叶片工厂从制造向智造转型提出更高要求。
总台央视记者 杨紫薇：现在只需要通过我手上的这个平板，就可以实时监测到工厂的生产情况和运行的数据了。比如从生产单元的温度、湿度，再到叶片打磨平整度系数等等的技术指标，都可以实时呈现在这个平台上，从而实现360度在线监控和精细化管理。
三一重能智能化研究院工程师 谢梦茹：数字云平台可以理解为工厂的一个“智慧大脑”，就相当于我们在电脑上建立了一个和实际车间一模一样的虚拟工厂，帮助我们把缺陷降低了20%左右，交付的时间缩短了大概34%。
这座全球首座风电行业的灯塔工厂，照亮的不只是车间生产线，也带动了全产业链协同升级。公司通过供应链协同平台，将生产需求实时传递至供应商，实现精准供应与库存优化。
80后工艺师与00后初级工：
一场车间里的“数字交班”
路忠林是一位深耕行业17年的老风电人，他告诉我们，过去叶片的生产从铺层、灌注、隔膜到后处理的一些工序都需要大量的人工协同配合才能完成，这也导致有时产品质量一致性难以得到保证。
三一重能韶山叶片工厂工艺院工艺技术所副所长 路忠林：从2022年建厂就意识到了行业内的这个问题，引进了一系列自动化、智能化设备赋能叶片制造。
新一代的员工也正积极融入这一智能化的生产环境。00后的周耀庭刚进工厂满一年，作为一名后处理车间的工人，他主要的工作是通过输入参数，让机械臂在激光指引下对风电叶片进行精准打磨。
在这座灯塔工厂中，像周耀庭这样的新员工不再依赖体力与重复劳动，而是通过与机械臂、激光引导系统和数字化平台协作来完成工作。
三一重能韶山叶片工厂初级工 周耀庭：刚开始手动打磨这个叶片，8个人都要3、4个小时。但是现在一个人操作一个机器，一支叶片打下来也就两三个小时的样子，效率和时间方面还是节省了很多。
此外，工厂还自主研发了一套质量数字化系统，为每一片叶片刻下完整的数字脉络，建立起了可追溯、可优化的制造新范式。
三一重能韶山叶片工厂工艺院工艺技术所副所长 路忠林：以前从叶片生产到交付，一只叶片大概会有个上百页的纸质记录，通过我们这套系统的话，我们完全无纸化，会把我们叶片的每一个重要的参数都在系统里面体现。
三一重能韶山叶片工厂初级工 周耀庭：人机协作，我也靠它、它也靠我，以后我们厂里面肯定有更多新的科技，我还是愿意去学习那些新的东西、接受新的变化。
站在三一重能这个叶片工厂的生产车间，我看到了集中灌注系统让树脂像输液般精准注入模具，机器人自动打磨让叶片平整度变得更高，节约人工成本约75%。在这里，工匠的智慧从未消失，而是被沉淀到了数字平台上，成为可复制，可优化的算法。
“灯塔工厂”带动产业链整体技术升级
激发区域经济活力
目前，湖南已培育了三座全球瞩目的灯塔工厂，这些灯塔工厂带动了产业链整体技术升级，集群化发展，还进一步激发了区域经济活力。
三一重工长沙18号工厂是工程机械行业首座达产的灯塔工厂，通过柔性自动化生产、人工智能和规模化的工业互联网产能提升1.5倍，人均产值提升151%。
三一重能韶山叶片工厂拥有亚洲最大的单体风电叶片，生产车间可容纳12套模具，同时生产，通过自主研发数字原平台覆盖叶片全生命周期。利用机器人进行仿型作业，生产效率提高了33%。
这些灯塔工厂作为技术标杆，不仅加速了制造企业的数字化转型，带动了产业链上下游的整体技术升级，灯塔工厂的集群化发展，还进一步激发全民经济活力，为制造业高质量发展提供了强大动力。
