铁建重工锚定“一定五新、六化六高”中长期发展战略，持续激活内生源动力，加快数字化转型，大力发展战新产业，全力形成新质生产力，以实打实的成效推动企业高质量发展。
今起，推出《转型进行时》系列报道，通过鲜活案例，展现企业转型升级的实干路径。第一期，聚焦数字化车间智能升级。
在铁建重工长沙第二产业园，一台台量身定制的盾构机正从离散化的生产流程中逐步成型。作为典型的非标定制化装备，盾构机的制造历来面临客户需求多样、生产环节分散、工艺衔接复杂的行业难题。而现在，一场关于“智造”的探索，正悄然改写着这一格局。
铁建重工深入解析盾构机行业的个性化定制需求，针对各大工艺环节的特点，积极研发新一代数字化智能化解决方案，一系列举措不仅突破了传统制造模式的瓶颈，更初步探索出一条具有铁建重工特色的精细化智能制造道路。
钢材“裁”得巧，焊接“绣”得精
清晨，研发楼内，工程师们专注地投入编程，屏幕上的零件正被赋予最优化的切割路径；生产车间，高精度火焰切割、自适应坡口补偿、自动分拣与码垛，智能产线依托视觉深度融合技术的赋能，持续刷新着精度与效率的边界。
“下料团队，就是钢板的‘智能裁剪师’。”语音未落，智能制造研究设计院结构工艺研究所所长程元义已将目光锁定排版图，指尖在界面开启一番操作，从智能产线的程序调试，到零件命名的规范校验，每一步都透着不容丝毫偏差的严谨。
智能产线
转瞬，随着程序传输到位并即刻启动运行，智造工厂的生产图景清晰铺展——依托超高精度视觉定位技术，钢板被精准分割，桁架手抓取切割完成的零件转移至坡口加工平台，坡口加工与切割同步推进，最终零件带着专属身份编码有序流转。
“省一寸料，就是攥住一分实打实的效益。”一旁的技术员李广伍接过话头，下料环节以数据为纲的高效运作，为后续制造筑牢了根基，而这种贯穿全程的智能化理念，正沿着产业向更广阔的领域延伸。
在焊接车间，六轴机器人正灵活挥舞焊枪，在厚重的盾构机部件上精准“绣”出细密均匀的焊缝。
“传统焊接机器人对工件工装精度要求苛刻，柔性不足。”智能工艺研究所技术员蒲英钊解释道，“我们通过大量实验构建了全品类焊接工艺知识库，借助高精度传感器实时定位，赋予机器人‘自适应’能力, 可实现焊缝自动寻位、误差识别及补偿。”
柔性化自动焊接生产现场
蒲英钊参与搭建的焊接参数采集系统，通过实时监测焊接参数与设备状态，实现焊接过程的智能诊断，推动质量控制转向“过程预防”。团队还邀请资深焊工参与新工艺开发，将老师傅宝贵的“手感”“眼力”转化为可量化的参数。
随着智能系统在下料与焊接“双线”的深入应用，不仅大幅提升了切割精度、焊接效率与质量稳定性，更打破工序间的信息壁垒，推动核心工艺从“经验主导”全面迈向“数据驱动”。
切削“算”得准，效率“提”得稳
在机加车间，盾构机的刀盘面板上，刀具沿着预设轨迹进行精密切削。办公室内，机加工艺研究所技术员李智凤快速敲击键盘，一行行代码精准生成。顷刻间，加工程序已从研究院的电脑直传至机床控制系统。
传统在机编程模式效率偏低，试切成本居高不下。“过去那样编程，那像闭着眼开车，心里总没底。”李智凤边说边调出离线编程系统的三维模拟界面，“如今先在电脑里完成‘试跑’，毛坯一装上去就能出成品。”
研发编程
调试的那段日子，李智凤和团队扎根车间，趁设备停歇间隙争分夺秒调试代码。“人跟着设备转，程序随着加工走，随时调整优化。”最终，一套覆盖全系列产品的离线编程体系和流程架构成功搭建，彻底改变了以往依赖老师傅经验、反复试切调试的模式，关重部件镗铣周期缩短20％以上。
“智能化不是锦上添花，而是提质增效的必由之路。”机加工艺研究所所长孟献源不满足仅实现加工过程的计算机自动编程与全过程仿真，他带领团队联合多部门搭建起设备数据采集系统，为机床装上“听诊器”，还开发了用于填报加工细节的写实小程序。
“以前记录加工参数、遇到异常全靠纸笔，汇总慢还容易遗漏。”数镗二班班长雷超边操作手机边展示，“现在有啥问题或好点子，点几下手机就提交，特别方便。”这个小程序每日汇集一线真实数据，成为工艺持续优化与管理决策最接地气的依据。
现场数据填报
“我们要实实在在解决生产中的问题，让大家干活更轻松、更高效。”孟献源的话道出了团队推进智能制造的初衷。随着各项举措深入实施，机加车间正稳步迈向更高效、更精准的生产新模式。
装配“联”得顺，流程“跑”得畅
主驱动装配车间内，水气、电气和网络通讯管路改造工程正如火如荼地进行；研究院会议室内，一场关于智能装配产线自动化流转方案的评审会同步展开。
装配工艺研究所所长张永亮和团队，正聚焦盾构机主驱动装配的新模式。会议屏幕上，装配流程和产线布置图清晰呈现，团队将制造执行系统与项目管理、物料清单、工艺要求及质量检查等信息深度融合，以实现产线设备的智能化调度。
如何确保导向车自由穿行？怎样实现前后工序自动衔接？面对这些关键问题，团队集思广益。副所长王小刚起身走到屏幕前，指着关键节点逐一分析不同方案的优劣。
通过细致拆解装配工艺流程与物料流转过程，团队明确了物料任务的触发条件与完成反馈机制，最终设计出一套完整的盾构机主驱动装配产线调度系统。
装配产线
方案虽然理论上实现了产线设备自动流转和导向车自由穿梭，实际落地却面临诸多挑战——导向车接到任务行至中途突然停住，某物料完成压装后属性没有同步变更等等。面对这些“不应该”出现的问题，团队迎难而上，在问题攻坚中持续积累经验。
随着难题逐个攻克，车间场景悄然蜕变：工位人员穿梭渐少，取而代之的是自动导向车与生产设备的有序协作。尽管攀登技术高峰的过程充满艰辛，团队成员脸上却洋溢着成功的喜悦。
喷砂“吹”得净，工人“干”得欢
涂装车间的智能喷砂房内，机械臂灵活舞动，砂丸均匀冲击在工件表面；控制室内则安静整洁，与车间的作业场景形成鲜明对比。
“以前喷砂，那真是吃灰的活儿。”喷涂一班班长周正平感慨道，“穿着厚重的喷砂服，下来浑身是灰，脖子缝里都嵌着砂粒，爬高作业更是提心吊胆。现在只需监控操作，作业环境改善太多了。”智能喷砂带来的显著变化，一线工人感受最为真切。
“非标工况的自动化应用，哪有现成的作业指导书？全靠自己趟路子。”说起中大型非标件编程效率低、覆盖不全这些难题，涂装工艺所所长刘汉平深有感触。他带着团队不断积累数据，建立模块化技术体系，将复杂工件按特征拆解，开发出标准化的“喷砂程序模块库”。
喷砂程序调试
针对新结构工件，编程人员只需“拼积木”般组合调用相关模块，再针对其独特几何特征微调即可。模块化程序库的建立，使新工件程序开发周期缩短60%以上，喷砂质量也更稳定可控，喷砂覆盖率超过85%，清理等级稳定在Sa2.5以上，为后续高品质涂装夯实了基础。
“模块库是基础，但每个工件都是独特的，调试必须‘贴身紧逼’。”刘汉平指着屏幕上复杂的工件模型说道。非标件结构复杂，程序编写仅是开始，成败的关键在于现场调试与验证。
让工人告别苦、脏、累，让质量坚如磐石，依靠的是工程师扎根现场上手调试、持续跟踪的扎实功夫。在自动喷砂应用期间，工程师们既要紧盯屏幕仿真，又要钻进车间观察实况，还要手持仪器检测结果，循环往复间，让程序完美适配上这个“独一无二”的工件。经调试验证，自动喷砂清理达到传统人工效率的2倍以上。
掘进机生产车间
从钢材下料的精准排布到焊接工序的自适应作业，从切削加工的程序优化到装配流程的智能调度，这场发生在生产一线的变革，既是铁建重工“一定五新、六化六高”中长期发展战略在智能制造领域的实践，更折射出中国高端装备制造业向“数据驱动”转型的坚定步伐。
