长江南岸太仓浮桥镇的滩涂上
有一台“钢铁巨无霸”
它不开挖隧道
不横渡江河
只在距离长江大堤200米处
垂直向下“挖井”
开挖直径达24米
比标准篮球场还宽一圈
这就是中铁装备、中铁隧道局联合研制的
世界最大直径竖井掘进机“启明号”
此前在长江江底，
已高效掘进超10000米的
世界最大直径高铁盾构机“领航号”
现在距离岸边仅剩不足千米，
而这两位“大将”，全程不见面，
却上演着一场“王不见王”的精准接力。
一身绝技，为盾构机挖一间“卧室”
盾构机“够大”，或许已人尽皆知，那么来思考一个问题：盾构机“挖完了”，该到哪“歇着”？答案是：接收井。
崇太长江隧道全长14.25千米，其中盾构段13.25千米，“领航号”从上海崇明3号井始发，要独头掘进11325米才能抵达2号竖井，远超常规盾构机10千米的连续掘进极限。所以，“2号竖井不是可选项，是必须按期完成的‘生命线’。”“启明号”的核心任务，就是快速挖好这口接收井，让“领航号”安全“归队”、顺利检修。
2号竖井地处临江漫滩，表层是细如面粉的淤泥层，一沾水就成“稀泥”，还与长江形成直接水力联系，地下水压巨大。以前，这类工程只能用明挖降水法施工，但现场负责人坦言：“传统工法降水难度大、风险高，一旦处理不当，甚至可能影响长江大堤安全，工期也完全不可控。”
双重压力下，“启明号”登场了。俯瞰时，它酷似巨型八爪鱼——5组支腿紧紧扣住管片，12组钢绞线悬吊机身，双臂协同开挖，最大开挖深度可达150米，集成了主驱动、支腿撑紧等多个系统模块，凭借五项核心绝技，实现了竖井施工从“人工+半机械”到“井下无人化、井上少人化”的质变。
绝技一
全能掘进齿
滚筒搭载耐磨加强截齿，像全副武装的钢牙，不管是硬岩、卵石还是软泥，都能“啃碎”，还能有效减少截齿损坏风险。这套“钢牙”还可随时拆卸更换，遇到复杂地层“换一副”就能续工，适配各类地质工况。
绝技二贴壁定方向
机械式位姿测量技术使它能“摸”着井壁定位，再通过算法校准，哪怕在漆黑水下，也能精准控制主机和井筒位姿，井壁还能自动下沉，彻底解决水下“看不见、摸不着、测不准”的难题，竖井姿态偏差可以控制在毫米级。
绝技三智能调参数
机身预设联锁程序和安全参数，传感器每秒采集上千组数据，实时监测掘进状态。碰到硬土就自动放慢速度、加大力度，遇到软土就轻挖快进，一旦参数异常，还会分级发出预警，全程不用人工手动调控，真正实现“有人值守、无人操作”。
绝技四挖拼一步成
工作时先把主机牢牢固定在井壁上，借助井壁本身作为支护，滚筒360度旋转开挖，泥浆环流系统一边护住掌子面防坍塌，还能带走渣土，同时同步拼装预制管片。开挖、护壁、拼装同步推进，效率相较于传统工法大幅提升。
绝技五嵌齿锁得牢
采用齿座镶嵌结构，特意加大镶嵌面，减小受力力矩，就像把牙齿牢牢“钉”在滚筒上。哪怕在复杂地层中高强度作业，也能避免齿座脱落，让掘进工作持续稳定推进，不掉链子。
这五项绝技叠加，让“启明号”具备了自主下沉、导向、环控、感知、控制的全自主能力，在软土与硬岩频变的地层中也能高效掘进，从而在与传统明挖工法的“对决”中，也呈现出全方位的优势：
传统明挖工法需要人员进入基坑作业，塌方、突涌等风险时刻存在；而“启明号”实现全机械化水下开挖，施工人员在地面值守即可，无须下井，从根源上规避了井下作业的各类安全隐患；采用工厂标准化生产的预制装配式管片，配合“启明号”的精准装配技术，管片拼接牢固、密封性好，能有效抵御高水压侵蚀，竖井结构可靠性大幅提升；全程无须基坑降水，不会破坏周边水系和生态环境，契合绿色施工理念；施工占地比传统工法节省约40%，能灵活适配临江滩涂这类空间受限的复杂施工环境，减少对周边区域的影响。
“王不见王”，两大重器怎样配合？
“启明号”是怎么接应“领航号”的？它们的配合不是“地下会师”，而是一场精准到厘米的、不见面的“接力赛”。
崇太长江隧道并非两端对掘，而是从崇明3号井独头掘进，到2号竖井位置完成中途衔接。“启明号”要在“领航号”完成掘进任务之前，从地面垂直向下开挖56米，完成管片拼装、井壁加固，把“地下驿站”搭建好后，“事了拂衣去，深藏身与名”。
随后，江底的“领航号”会继续向岸边掘进，抵达2号竖井后，这里就成为它的专属“卧室”——检修设备运行状态，适应从水域地层到陆域地层的转变。等休整完毕，“领航号”再从2号竖井出发，向着1号竖井方向挺进，完成剩余掘进任务。
它们虽隔着重重泥土，也不“见面”，但却互相帮助、双向奔赴。“启明号”挖掘时采集的地层数据，会实时同步给“领航号”，帮它提前预判地质情况、优化掘进参数；而“领航号”探测到的江底地层信息，也能帮助竖井施工优化，形成双向联动的智能施工格局。
而“启明号”的价值，也远不止挖一间“盾构卧室”。作为隧道智能建造的典范，“启明号”的核心技术未来可广泛适配海绵城市、城市地下停车库、地铁换乘枢纽、地下管廊及能源、水利、矿山、交通等领域的地下空间开发场景，其技术理念还可为其他地下工程装备的研发提供借鉴，解锁更多地下空间开发利用的新可能。
而对长三角来说，这台巨无霸撑起的不仅是一口竖井，更是对贯通南北的地下动脉起到举足轻重的作用。崇太长江隧道建成后，高铁过江将实现不减速，崇明岛将告别不通高铁的历史，上海与江苏的时空距离大幅缩短，“轨道上的长三角”再添硬核支撑。
重器强队，这个“家族”蓬勃生长
向地下要空间、向深地要资源，这条发展之路，我们也走了许久。1997年，西康铁路秦岭隧道建设首次引进国外掘进机，虽大幅提升效率，却面临设备价格高昂且无议价权、服务不到位的被动局面。2001年，国家将盾构机研制列入“863”计划，中国中铁组建了我国首个盾构产业化基地，开启从零起步的研发征程。2008年，中国第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机“中铁1号”成功下线，实现了中国盾构机从0到1的历史性突破。
时至今日，我们的“地下重器队”已经拥有从核心技术研发、定制化产品制造、精准化施工运维到绿色化设备再制造的完整产业链，可针对不同地质、不同工况，提供全生命周期解决方案，全方位对接客户多元化、个性化需求；同时不断拓展隧道掘进机应用边界，从轨道交通到水利水电，从矿产开采到抽水蓄能，构建起覆盖多领域、多场景的全系列产品矩阵。
高原高寒项目现场，以国产首台高原高寒大直径硬岩掘进机“雪域先锋号”为代表的6台TBM铿锵掘进，筑牢雪域高原与内地的“天路”根基；在引调水领域，南水北调引江补汉工程投用“江汉先锋号”“江汉平安号”等6台12米级超大直径TBM，助力三峡工程和南水北调两大超级工程紧密相连；抽水蓄能电站建设现场，“文登号”超小转弯半径TBM、“永宁号”斜井TBM等设备的成功应用，在缩短工期、降低生态影响的同时，加速助力国家绿色能源建设；在矿山，湖南大中赫锂矿“龙源号”硬岩掘进机连续三月月进尺破千米，刷新世界纪录……
国产首台高原高寒大直径硬岩掘进机“雪域先锋号”
不仅要全面，还要更智能。2021年，盾构TBM智能掘进系统横空出世，实现掘进参数云端自预测、姿态自巡航、仓压自适应、出渣自调整和异常自熔断五大核心功能同步落地；2024年，中国中铁攻克多系统协同的泥水盾构智能掘进关键技术，研发智能管控平台并在崇太长江隧道成功应用，让项目创下最高月掘进718米、月均掘进600米的全球新纪录。
世界最大直径高铁盾构机“领航号”
大约十二年前，习近平总书记在中铁装备盾构总装车间考察时，作出“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示。如今，全球每10台盾构机就有7台来自中国。这些大国重器成了名副其实的“争气机”，成为中国高端装备“走出去”的闪亮名片，成为基建行业高质量发展的生动写照。
